Prämiert wurde das weitreichende Engagement des Technologiekonzerns, die Abfallmengen maßgeblich zu reduzieren. Damit kommt ZF seiner Vision näher, langfristig gar keine Abfälle mehr am Standort Bielefeld zu produzieren, sondern diese mit gezieltem Recycling dem Markt wieder zuzuführen.
„Recyceln geht vor Entsorgen – nicht nur bei Altteilen, sondern auch bei den Abfällen. Denn auch diese sind für uns wertvolle Rohstoffe“, sagt Jörg Witthöft, Standortleiter von ZF Bielefeld. Seit 2019 haben Witthöft und sein Team es geschafft, den Abfall im Werk um rund 40 Prozent zu reduzieren. So wurden beispielsweise hundert Tonnen Altbeläge nicht mehr thermisch entsorgt, sondern aufgrund ihres hohen Kupferanteils von bis zu 25 Prozent zerkleinert und wiederaufbereitet. Zudem nutzt der Standort Bielefeld Altpappe als Verpackungsmaterial, anstatt diese zu entsorgen. Außerdem konnten diverse Kundenverpackungen auf ein Mehrwegsystem umgestellt werden, wodurch 16 Tonnen Pappe und Verpackungsmaterial eingespart werden konnten. Durch gezieltes Recycling in Zusammenarbeit mit der Stadt Bielefeld und Fachunternehmen hat der Standort einen Teil des Abfalls dem Markt wieder zur Verfügung gestellt. Ein gezieltes Trennen der Wertstoffabfälle verringerte nicht nur die Kosten, sondern spielte teilweise sogar Erlöse ein, betont Michael Reinhart, regionaler Betriebsleiter der ZF-Nutzfahrzeugdivision und in dieser Funktion auch für das Bielefelder Remanufacturing-Werk verantwortlich. Auch das Umrüsten von Fertigungsanlagen ist ein Thema, um Abfälle zu vermeiden. „So ist das Aufarbeitungsgeschäft immer darauf angewiesen, Metallteile zu entrosten“, erläutert Thorsten Krug, technischer Leiter von ZF in Bielefeld. Die dafür benötigten sogenannten Strahlanlagen wurden in den vergangenen Jahren modernisiert, zudem das Strahlgut optimiert. Dadurch konnte der Abfall von 133 Tonnen im Jahr 2019 auf 48 Tonnen im Jahr 2022 reduziert werden.
Der Standort Bielefeld ist der älteste von konzernweit 14 Remanufacturing-Werken, in denen Altteile im Aftermarket aufbereitet werden. Rund 200 Mitarbeiter nehmen hier täglich zwischen 40 und 50 Tonnen an gebrauchten Aggregaten entgegen. Diese werden in ihre Einzelkomponenten zerlegt, gereinigt, geprüft, aufgearbeitet und wieder montiert. Gefertigt werden Kupplungsdruckplatten, Kupplungsscheiben, Ausrücksysteme, Zweimassenschwungräder und Drehmomentwandler. Im Vergleich zu einem Neuteil sparen diese Produkte bis zu 90 Prozent an Material und Energie ein. „Das wirkt sich nicht nur positiv auf unsere Umweltbilanz aus, sondern auch auf die Kosten, die sowohl beim Konzern als auch beim Kunden anfallen“, erklärt Witthöft. „Außerdem wollen wir zeitnah klimaneutral werden. Daher deckt Bielefeld seit 2018 seinen Strombedarf zu hundert Prozent aus erneuerbaren Energiequellen. Bereits jetzt sind etwa 90 Prozent der Produktpalette nach dem „Cradle-to-Cradle“-Standard für konsequente Kreislaufwirtschaft am Standort Bielefeld zertifiziert.
