Klaus Kuhlenbeck, technischer Leiter der Anlage, beschreibt das Projekt als Investition in die Kreislaufwirtschaft: „Unser Ziel ist klar: Kunststofffolien so hochwertig zu sortieren und aufzubereiten, dass daraus neue Produkte entstehen können.“
Das Ergebnis ist eine hochmoderne Anlage, die verschiedene Kunststofffraktionen aus gemischten Leichtverpackungen (LVP) nachsortiert und aufbereitet. Rund zwei Drittel des Inputs besteht aus Polypropylen (PP)-Folie, der Rest aus Polyethylen (PE) bzw. einem Gemisch aus Polyolefinen (PO), überwiegend aus vorsortiertem Material von LVP-Anlagen aus ganz Europa – von Österreich bis Norwegen.
Herzstück der neuen Anlage sind zwei Steinert UniSort Film EVO 5.0. Diese Maschinen arbeiten mit einem speziellen Luftstromsystem, das exakt mit der Bandgeschwindigkeit synchronisiert ist. „Besonders überzeugt hat uns der gerichtete und stabilisierte Luftstrom“, erklärt Kuhlenbeck. „Dadurch bleiben auch leichte und flexible Folien stabil auf dem Beschleunigungsband liegen. Zudem wirkt der Luftstrom bis in die Auslaufhaube, so dass das Material nach dem Ausschießen kaum verwirbelt wird. Für unsere Anforderungen ist die UniSort Film derzeit die ausgereifteste Lösung auf dem Markt.“
Diese präzise Materialführung ermöglicht eine Bandgeschwindigkeit von 4,5 m/s, was gerade bei voluminösen 2D-Materialien entscheidend für hohe Durchsätze und eine wirtschaftliche Sortierung ist. Gerade bei Kunststofffolien verhindert dies ein Überlappen oder Verdrehen, denn nur dann kann die Sensorfusion aus Nahinfrarotsensor (NIR) und Farbkamera ihre volle Wirkung entfalten. Diese exakte Datenerfassung ist Voraussetzung, um die angestrebte Produktreinheit von 98 Prozent zuverlässig zu erreichen.
Nach der Sortierung folgen weitere Aufbereitungsschritte und schließlich die Agglomeration der Folien und das Zerkleinern der Hartkunststoffe zu Flakes. Diese Zwischenprodukte werden anschließend mit dem Magnet-Kombinationsscheider Steinert MOH mit EddyC Fines nochmals von kleinsten Eisen- und Nichteisenpartikeln befreit. Die Produkte werden dann zum Großteil direkt an die Produktionswerke der Firma GRAF, wo sie zur Herstellung von langlebigen Produkten zur Regenwassernutzung verwendet werden. Die Kunden profitieren so von Produkten, die nicht nur nachhaltig sind, sondern in ihrer Qualität Neuware entsprechen.
Klaus Kuhlenbeck betont, wie wichtig es für ihn war, zukunftssicher zu investieren: „Unsere Anlage wurde bewusst so geplant, dass wir flexibel auf sich ändernde Anforderungen reagieren können. Wir wissen, dass sich Verpackungsmaterialien und Kundenanforderungen ständig verändern. Mit der Sensorkombination aus NIR und Farbe können wir uns auf zukünftige Entwicklungen einstellen.“
Für Kuhlenbeck ist klar: „Eine Anlage ist nie wirklich fertig. Wir stoßen immer wieder auf neue Herausforderungen, wie zum Beispiel Verbundmaterialien, die heute noch schwer zu sortieren sind, oder aluminiumbedampfte Folien, die, wenn sie nicht erkannt werden, das Endprodukt beeinflussen können“. Gerade deshalb betont er die Bedeutung des Austauschs entlang der Wertschöpfungskette: „Jahrzehntelang hat jeder Bereich für sich gearbeitet. Mittlerweile reden wir wirklich miteinander. So verbessern wir gemeinsam das Recycling und treiben die Kreislaufwirtschaft voran.“
