Holzreste in hochwertigen Brennstoff umwandeln

Max Weihele ist mit seinem Sägewerk, das er in zweiter Generation führt, im Ostallgäu fest verankert. Der mittelständische Betrieb ist spezialisiert auf heimisches Lärchenholz und Konstruktionsvollholz (KVH), mit dem er Zimmermannsbetriebe vorwiegend in der Region versorgt. Seine Kunden schätzen die individuelle Betreuung, Qualität und Zuverlässigkeit, sodass der Betrieb auf mittlerweile mehr als 50 Mitarbeiter gewachsen ist, pro Jahr rund 15.000 bis 20.000 Festmeter Holz verarbeitet und vor einer weiteren Vergrößerung steht.

Geschätzt wird Weihele auch wegen eines anderen Produkts: Seit 2007 presst der Unternehmer die bei der Holzbearbeitung anfallenden Hobelspäne auf RUF Maschinen zu Briketts, die von Brennstoffhändlern gerne abgenommen werden. Besonders begehrt sind die Weihele-Briketts, da sie ausschließlich aus sauberen Hobelspänen hergestellt werden. Infolge dieses Rohmaterials brennen die Briketts beim Verfeuern in Kaminöfen etc. länger und geben somit auch länger eine kontinuierliche Wärme ab.

Einer der Hauptgründe, der Max Weihele vor fast 20 Jahren zum Brikettieren brachte, ist das massiv vereinfachte Handling der Späne. Weihele erläutert: „Die Menge der losen Späne, die wir früher mit vier Lastwagen zu Unternehmen der Spanplattenindustrie schickten, bringt heute ein einziger Laster in Form von Briketts zu unseren Kunden, den Brennstoffhändlern.“ Ein weiterer vormaliger Nachteil: Damit der Wind sie nicht wegweht, mussten die losen Späne stets in geschlossenen Behältern transportiert werden, was heute dank der Briketts entfällt.

Gepresst zu kompakten, quaderförmigen Briketts sind die Späne direkt als CO₂-neutraler Brennstoff verwendbar und bekommen dadurch einen höheren Wert. Wie alle Brennstoffpreise schwanken natürlich auch die für Briketts – aber weil das Gleiche ebenfalls für lose Späne gilt, ist der Verkauf von Briketts wirtschaftlich immer die attraktivere Variante.

Nachdem Weihele mit der ersten Presse von Ruf gute Erfahrungen gesammelt hatte, tauschte er sie schon 2009 gegen eine leistungsstärkere vom Typ Ruf 1100 aus. Ab 2013 verdoppelte er mit einer zweiten Ruf 1100 seine Kapazität.

Die Ruf 1100 wurde im Jahre 2007 vorgestellt. Diese Neuentwicklung brachte zwei Neuerungen, die immer mehr im Markt nachgefragt wurden: ein höherer Durchsatz pro Einzelanlage sowie das größere Brikettformat 240 mm x 70 mm mit einem Gewicht von 1,7 kg. Dieses Brikett ist angelehnt an das Format des Scheitholzes, bietet jedoch die Vorteile aller Holzbriketts: eine hohe Dichte und damit eine lange Brenndauer. Mit diesem Format hat die Firma Ruf ihr Angebot nach oben hin abgerundet. Neben den bewährten Abmessungen 150 mm x 60 mm kann den Endkunden seitdem auch das Format 240 mm x 70 mm als idealer Holzbrennstoff angeboten werden.

Als die Firma Ruf 2023 ihre neueste Entwicklung, die Ruf 1200, einem Praxistest vor der allgemeinen Markteinführung unterziehen wollte, war Max Weihele genau der richtige Partner. Ein langjähriger Anwender, offen für Neues und vor allem: „Mit Max Weihele arbeiten wir schon sehr lange und außergewöhnlich gut zusammen. So war ich sicher, dass wir von ihm ein absolut ehrliches Feedback bekommen würden. Sei es, wenn Probleme mit der Maschine auftauchen sollten, oder wenn alles wie erwartet läuft“, betont Bernd Ellenrieder, Vertriebsleiter bei Ruf.

Das Sägewerk setzte die Ruf 1200 ab Mitte 2023 testweise ein. Die Bilanz von Max Weihele ist eindeutig: „Wir waren so begeistert von der Maschine, dass wir uns Anfang des Jahres entschlossen, sie zu übernehmen und gleich noch eine zweite des gleichen Typs zu bestellen, die Mitte 2024 installiert wird.“

Denn die Ruf 1200 arbeitet nicht nur – wie schon zuvor die Ruf 1100 – gewohnt zuverlässig, sie bringt mit ihrem 55 kW starken Hauptmotor sogar noch eine leicht höhere Leistung als das Vorgängermodell Ruf 1100+, das mit einem 75-kW-Hauptmotor ausgestattet ist. Nach den Erfahrungen von Max Weihele ist die Ruf 1200 um vier bis fünf Prozent schneller.

Hauptgrund für die höhere Effizienz ist das komplett überarbeitete Hydraulikkonzept der neuen Maschine. So produziert sie mit einem Energieaufwand von weniger als 50 kWh eine Tonne Holzbriketts, was einer Energieeinsparung von mehr als 25 Prozent gegenüber dem bisherigen Ruf-Spitzenmodell entspricht. Das rechnet sich. Denn nach Erfahrungen von Ruf laufen Brikettpressen bei den Kunden im Durchschnitt rund 5000 Stunden pro Jahr.

Effizienz war Max Weihele bei der Konzeption seiner Brikettproduktion in jeglicher Hinsicht wichtig. Er erklärt: „Die Brikettieranlagen laufen bei uns vollautomatisch. Durch Absauganlagen gelangen die Späne von den Hobelmaschinen in einen Pufferspeicher, der über zwei Förderschnecken die beiden Ruf-Brikettpressen mit Spänen versorgt.“ Haben sich genügend Späne gesammelt, starten die Pressen automatisch und stoppen, wenn die aktuellen Mengen abgearbeitet sind.

Dabei profitiert Weihele davon, dass die Pressen für einen mannlosen 24/7-Betrieb ausgelegt sind. Der Unternehmer betont: „Die Pressen werden am Sonntagabend ein- und am Freitagabend ausgeschaltet. Einmal in der Woche reinigen wir sie mit wenig Aufwand. Mehr Arbeit verursacht der Betrieb für uns nicht.“ Die Ruf 1200 komprimiert die Hobelspäne mit einem Pressdruck von bis zu 1700 kg/cm2 zu Briketts mit einem Querschnitt von 240 mm x 70 mm. Ihre Höhe beträgt etwa 90 mm. Die Anlage verfügt über eine automatische Brikettlängenmessung und füllt jeweils so viel Material in die Pressform, dass jedes Brikett die gleiche Höhe hat und 1,5 kg wiegt. Pro Stunde verarbeitet die Ruf 1200 bis zu 1090 kg Holzspäne, die als fertige Briketts von den Auslaufschienen der Presse direkt in Big Bags fallen.

Die Anlage lässt sich grundsätzlich auch so einstellen, dass sie Briketts mit jeweils 1,7 kg produziert, die als Sechser-Pack dann gut 10 kg wiegen. Die Anlage kann zudem so ausgestattet werden, dass sie Briketts im Format 240 mm x 80 mm produziert.

Den Abnehmern bietet Weihele die Briketts in zwei Varianten an: Entweder lose in Big Bags mit rund 800 kg, oder aber auf eine Palette gestapelt, die dann eine Tonne wiegt. Für die Paletten-Variante werden je acht Briketts zu Gebinden zusammengefasst, die automatisch in Folie verschweißt und dann auf die Paletten gestapelt werden.

Abhängig davon, wie viel Holz aktuell verarbeitet und welche Produkte gerade hergestellt werden, produziert das Sägewerk täglich zwischen zehn und 20 Tonnen Briketts. Dafür setzt das Unternehmen etwa vier Fünftel der anfallenden Hobelspäne ein. Mit dem Rest wird Heizwärme für den Betrieb und die drei Trockenkammern erzeugt, in denen die Restfeuchte des Holzes vor der Weiterverarbeitung auf zwölf bis 15 Prozent verringert wird. Eine Spanne, die auch für die Brikettierung ideal ist.