Im Rahmen von Instandhaltungsmaßnahmen müssen derartige Tanks in regelmäßigen Abständen entleert und gereinigt werden, um sie später erneut zu befüllen. Bei einer Tankentleerung fallen auch Nebenprodukte an, die teils wässrigen Anteilen haben und nochmals verwertet werden sollen. Dabei kommt die Technik von Lobbe und einigen Partnerunternehmen ins Spiel. Die Produktreste sollen nicht nur automatisiert aus dem Tank entnommen werden, sondern zusätzlich per Dekanter in die einzelnen Phasen aufgetrennt und jeweils in einen Recycling-Prozess überführt werden. Lobbe nutzt dazu erstmals die Kombination aus dem eigenen Tankroboter, der die festen und schlammförmigen Produktreste aus dem Tank entnimmt und einer komplex modularen Dekanteranlage. Die aus diesem Prozess zurückgewonnenen Ölbestandteile können in den Produktionsprozess zurückgeführt und wiederverwendet werden.
Roboter für Ex-Bereiche geeignet
Neben dem eigentlichen Roboter wird eine mobile Kontrolleinheit für die Steuerung eingerichtet sowie weiteres notwendiges Equipment wie Gaswäscher, Saugfahrzeuge und Hydraulikantriebe installiert. „Der Roboter positioniert die Saugschläuche im Tank, die mit dem Saugfahrzeug verbunden sind“, erklärt Einsatzleiter Stefan Lukaschek. Da der Antrieb des Roboters hydraulisch ist, kann er in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden. Der Roboter selbst ist so klein, dass er durch ein mindestens 60 Zentimeter im Durchmesser großes Mannloch in den Tank einfahren kann. Für einen optimalen Ablauf wird vorab eine Fläche von rund zwei mal zwei Metern am Eingang mittels Heißwasser und Tankwaschkopf gesäubert und von Produktschlamm befreit.
Der Roboter wiegt ca. 500 Kilogramm und die Ketten des Antriebs sind magnetisch. So hält sich der Roboter am metallischen Tankboden fest. Ist der Roboter im Inneren des Tanks, werden die drei LED-beleuchteten Kameras aktiviert. Die Saugarbeit wird vom Kontrollcenter aus überwacht und gesteuert. „Mittels Joystick lassen sich Fahrtrichtung und Geschwindigkeit einstellen. Der Kontrolleur sieht auf dem Monitor ein Übersichtsbild sowie das vordere und hintere Ende des Roboters. Damit kann auch verhindert werden, dass sich in den Schläuchen Schlaufen bilden. Der Roboter saugt nun in einem fächerförmigen Muster die schlammigen Produktreste ab, die von einem Saugwagen aufgenommen werden“, so Stefan Lukaschek.
Automatisierung von Prozessen und Recycling von Rohstoffen
Die hiesige Aufgabe ist komplex. Sie erfordert zum einen eine Reinigung in einer explosionsgefährdeten Atmosphäre, zum anderen die Behandlung und Separation der Reststoffe. Zunächst wird die gasförmige Atmosphäre im Tank entfernt. Erst dann kann das Mannloch geöffnet werden. Von dort aus wird eine Schleuse in den äußeren Bereich eingerichtet, durch die der Roboter in den Tank einfahren kann.
Die Automatisierung von Prozessen entlastet die Mitarbeiter. Im Vergleich: bei der manuellen Reinigung muss mit externer Atemluftzufuhr gearbeitet werden. Zudem müssen die Teams aufgrund der hohen körperlichen Anstrengung und arbeitssicherheitstechnischen Gründen regelmäßig gewechselt werden. Das ist einerseits nur mit einem hohen Personaleinsatz möglich, zudem steigt durch die körperliche Belastung auch die Anfälligkeit für Fehler. Dementsprechend trägt der Einsatz eines Roboters zu einer größeren Arbeitssicherheit bei; auch, da die Facharbeiter nicht mehr direkt im gefährdenden Bereich tätig sind. „In der Regel ist die Installation von automatisierten Reinigungsanlagen zeitintensiver als die Vorbereitung einer manuellen Reinigung. Insgesamt ist eine automatisierte Reinigung von großen und komplexen Anlagenteilen wirkungsvoller, sicherer und weniger fehlerbehaftet. So ist auch die unbemannte Tankreinigung effektiver: Der Roboter wird nicht müde und kann 24 Stunden durcharbeiten, 7 Tage in der Woche“, fasst Projektleiter Veit Schumann zusammen.
Bei einer manuellen Reinigung, die außenluftunabhängig und mit Chemieschutz-Anzügen durchgeführt wird, müssen sich die Facharbeiter in den vorgeschriebenen, relativ kurzen Zeitabständen abwechseln. Ein Mehrschichtbetrieb würde da die personellen Kapazitäten stark strapazieren.
Zur Weiterverarbeitung des abgesaugten Produktschlammes wird das Material in einer Vorlage homogenisiert und anschließend zur Phasentrennung in einen Dekanter gepumpt. Feststoffe werden zur Entsorgung übergeben, die Wasserphase geht in die örtliche Abwasserbehandlung und die Ölphase wird zur Wiederverarbeitung in den Produktionsprozess zurückgeführt. Das hat eine Reduzierung von Abfallmengen und Maximierung der Rohstoffverwertung zur Folge.
