Der Hochleistungs-Zerkleinerer mit vertikaler Welle kommw im Recycling von metallhaltigen Verbundstoffen und industriellen Abfällen für die Feinaufbereitung zum Einsatz. Kunden profitierten von deutlich besserer Output-Qualität, einfacherer Wartung und höherer Maschinenverfügbarkeit.
Die Rückgewinnung wertvoller Metallkonzentrate aus unterschiedlichen Verbundstoffen und industriellen Abfällen stellteeine Herausforderung dar. Gerade bei der Feinaufbereitung erzielten Anwender mit der BHS-Rotorprallmühle vom Typ RPMX seit vielen Jahren gute Ergebnisse. Die Maschine sei ein Hochleistungs-Zerkleinerer mit einzigartigem Schlägerrotor, der kombiniert mit einer verzahnten Ringpanzerung eine besonders intensive Beanspruchung des Aufgabeguts bewirke. Mit der Rotorprallmühle würden sich unterschiedlichste metallhaltige Reststoffe verarbeiten lassen – auch Stoffe wie Edelstahl und Kabellitzen, die bisher als problematisch galten.
Im Vergleich zu früheren Versionen der Maschine habe BHS das Design der stabilen, hufeisenförmigen Hämmer weiter optimiert und gleichzeitig die Festigkeit der Hämmer erhöht. „In das neue Design sind die Ergebnisse und Erkenntnisse der unterschiedlichsten Versuche aus den vergangenen Jahren eingeflossen“, sagt Manuel Huber, der die Konstruktion der Maschine bei BHS-Sonthofen verantwortet. „Wir haben untersucht, wie sich geometrische Veränderungen an den Hämmern auf den Output auswirken. Unsere Versuche zeigen, dass mit einer breiteren Vorderseite der Hämmer Aufschluss und Verkugelung des jeweiligen Materials deutlich besser ablaufen und damit die Output-Qualität deutlich steigt“, erklärt Huber weiter.
Kunden profitierten daher von einer noch besseren Output-Qualität bei gleichzeitig geringerem Verschleiß. Bei kritischem Material impliziere diese erhöhte Output-Qualität gleichzeitig eine bessere Durchsatzleistung, da die Anzahl an Durchläufen durch die Maschine reduziert werden kann.
In Verbindung mit dem stabileren, robusten Hämmerdesign gewährleiste ein neues Wartungskonzept dem Kunden höhere Maschinenverfügbarkeit und eine einfachere und effektivere Wartung. „Für den Austausch der festsitzenden, gusseisernen Schlaghämmer wurden ein als Dorn bezeichnetes Spezialwerkzeug zum Herauslösen der Hämmer sowie ein Lastaufnehmerhaken in das Design integriert. Im Vergleich zum bisherigen Vorgehen kann der neue Lastaufnehmerhaken in den Hammer eingehakt werden, um diesen per Kran leicht heraus- oder hineinzuheben. Das Personal muss den Hammer nun nicht mehr extra anheben, was die körperliche Belastung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter reduziert“, so Huber.
