Das patentierte System gilt als Kerntechnologie der neuen Intarema-Anlage, die im Grenzbereich zwischen Schneidverdichter und Extruder eingesetzt wird. Die Beschickung erfolgt automatisch: Loses Material, wie Folienschnitzel oder Mahlgüter, wird über ein Aufgabeförderband und Folien auf Rollen direkt über einen Rolleneinzug zugeführt.
Der Schneidverdichter zerkleinert und mischt das Aufgabematerial mit rotierenden Werkzeugen. Gleichzeitig wird das Aufgabegut – ausschließlich durch die entstehende Friktionswärme – erwärmt, getrocknet und für den Einzug in den Extruder verdichtet. Daraus ergeben sich laut Erema folgende Vorteile: Das verdichtete Material enthält kaum Sauerstoff, der zu oxidativem Abbau des Polymers führen kann, und der schonende Aufschmelzvorgang kann mit geringster Scherbelastung erfolgen. So kann der invers tangential angeschlossene Einschnecken-Extruder kontinuierlich mit dem vorgewärmten, verdichteten Material befüllt werden.
Und dies geschieht laut Unternehmen auf eine besondere Art und Weise: Bis dato war der weltweite technische Standard ein System, bei dem sich das Material im Schneidverdichter in Transportrichtung des Extruders drehte. Im Counter-Current-System bewegt sich die Material-Trombe im Schneidverdichter jetzt umgekehrt, nämlich gegen die Transportrichtung des Extruders. Dadurch soll sich zum einen die Prozessstabilität erhöhen, zum anderen soll eine deutlich höhere Durchsatzleistung der Anlage möglich sein.
