Bei der Wiederverwertung und beim Einschmelzen von gebrauchtem Aluminium wie etwa Spänen oder Schnittresten direkt in den verarbeitenden Betrieben vor Ort wird meist ein konventioneller Ofen verwendet, heißt es seitens des Gesamtverbands Aluminiumindustrie GDA. Dabei kommt es zu einem erheblichen Abbrand, also einem Materialverlust durch Verbrennen und Verschlacken, wodurch zirka drei bis fünf Prozent des zu recycelnden Aluminiums verloren gehen.
Die „ARP-Zyklon-Technologie“ setzt bei der Beschleunigung der Vermischung von flüssigem Metall und Spänen an. Das Prinzip des Fliehkraftabscheiders zur Trennung fester Teilchen aus Strömungen wird hier umgekehrt und dafür verwendet, die Späne schneller unter die Oberfläche des Schmelzbades zu führen. Denn wenn die Aluminiumteilchen nur wenige Sekunden an der Oberfläche verbleiben, kommt es zu einer übermäßigen Oxid- und Schlackenbildung. Das flüssige Aluminium wird im Schmelzofen an einer Stelle in Bewegung gebracht und bildet einen Strudel oder Zyklon. In diesen Strudel werden nun die gereinigten, heißen Späne zugeführt und durch das flüssige Medium eingeschmolzen.
Drei Prozent weniger Abbrand entsprechen 30 Kilogramm zusätzlicher Ausbeute beim Recycling einer Tonne Aluminium, rechnet der GDA vor. Bei einer Anlagenleistung von 24 Tonnen pro Tag und einer jährlichen Betriebsdauer von 330 Tagen ergeben sich zirka 230 Tonnen mehr Aluminium pro Jahr.
