Der Konzern verweist auf die Lechstahlwerke mit Sitz in Meitingen, die so ihren Stromverbrauch zum Schmelzen des Stahlschrotts um 2 Prozent hätten senken können. Zugleich habe man den CO2-Ausstoß um 12 Prozent gedrosselt.
In einem Lichtbogenofen werden die mehr als 3.500 Grad Celsius heißen Lichtbögen, die den Stahlschrott schmelzen, durch Hochspannung erzeugt. Feinkohle und Sauerstoff werden zugegeben und schäumen – neben anderen Aufgaben – die Schlacke auf, die sich auf dem flüssigen Stahl bilde, erklärt Siemens. Die Schaumschlacke breite sich dann über Stahlbad und Lichtbogen aus und wirke als Wärmeisolierung.
Bisher kamen Feinkohle und Sauerstoff nach einem festgelegten Schema in den Ofen. War die Kohle zu hoch dosiert, entwich sie als CO2 in die Abgase, mit zu wenig Kohle bildete sich nicht genug Schaumschlacke. Der Anlagenbetreiber habe nur schwer beurteilen können, ob die Schaumschlacke Lichtbogen und Stahlbad ausreichend abdecke, fasst Siemens zusammen. Um eine optimale Schaumschlackenbedeckung sicherzustellen, muss die Schaumschlackenhöhe präzise erfasst werden. Dafür werden der Lichtbogenstrom und die Vibrationen gemessen, die sich vom Lichtbogen auf die Ofenwände übertragen.
Ein Auswertealgorithmus berechne die Verteilung der Schaumschlacke, erklärt Siemens. Anhand der Daten dosiere das System Kohle und Sauerstoff und bringe sie in den Ofen ein, sodass Lichtbogen und Stahlbad immer optimal bedeckt seien. Die Kohleeinsparung für ein Stahlwerk betrage 30 Prozent.
