Die neue, bereits bei einem Kunden in Produktion befindliche
PET-Recycling-Anlage sei ausgelegt für eine Durchsatzleistung von 500 Kilogramm pro Stunde. Bislang sei das zu recycelnde PET zuerst kristallisiert und anschließend getrocknet worden, berichtet Sikoplast. Nun erfolgten die beiden Verfahrensschritte in Kombination. Es entstehe zudem ein hochwertiges PET-Granulat, das sich wieder zur Produktion von PET-Flaschen einsetzen lasse. Das zu recycelnde PET werde zunächst in einem Silo zwischengespeichert, so dass eine gleichmäßige Beschickung der nachfolgenden Trocknereinheit gewährleistet sei.
Im ersten Schritt wird das Aufgabegut laut Sikoplast in einem Kontakttrockner erwärmt, kristallisiert und vorgetrocknet. Das präparierte Aufgabegut wird dann in einer weiteren Trockenstufe auf eine extrem geringe Restfeuchte getrocknet, bevor es in den Extruder gelangt. Der Einzugsbereich des Extruders wird mit Vakuum beaufschlagt und ermöglicht eine Elimination des im PET molekular gebundenen Wassers, bevor ein Materialabbau entstehen kann.
Zur Erhaltung beziehungsweise zum Aufbau der Viskosität werde am Extruder ein zweites Vakuum benötigt, erklärt Sikoplast. Der Extruder verfüge aus diesem Grund über eine Entgasungszone, die ebenfalls unter Vakuum gesetzt wird, um die im Schmelzeprozess flüchtigen Bestandteile insbesondere Wasser aus der Schmelze zu extrahieren. Erst diese Wasserextraktion ermögliche eine Viskositätserhöhung, so der Anlagenhersteller.
Die Schmelze wird den Angaben zufolge in einem Siebwechsler filtriert, so dass Feststoffverunreinigungen entfernt werden. Daran schließt sich eine vollautomatische Unterwassergranulierung an. Diese Einheit besteht aus einer Anfahrweiche, dem Granulierkopf, einem Granulattrockner und einer Wasserwanne mit integriertem Wärmetauscher. Die Unterwassergranulierung gewährleiste damit eine gleichmäßige Granulatgeometrie. Durch die Ausnutzung der im Granulat enthaltenen Restwärme sei eine energiesparende Inline-Kristallisation der Granulate möglich.
