Bei einer Förderbandanlage der mobilen Aufbereitungslinie ist seit einiger Zeit ein neuer Abstreifer mit Fingersegmenten von Flexco Europe im Einsatz. Im Vergleich zum zuvor eingesetzten Modell, das mit Bürsten ausgestattet war, spart der Recyclingbetrieb etwa vier bis fünf Stunden Reinigungszeit pro Woche – und knapp zehn Tonnen Material im Jahr, das in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt werden kann.
„In der Regel reinigen die Mitarbeiter den Abstreifer jede Woche – die Frage ist nur, mit welchem Aufwand“, berichtet Patrick Weigold. Der Field Specialist der Flexco Europe GmbH aus dem schwäbischen Rosenfeld ist an diesem Tag bei Korn Recycling im knapp 30 Kilometer entfernten Albstadt auf der Schwäbischen Alb. „Seit etwa einem Jahr haben wir den Prototypen unseres neuen CFC-Abstreifers, des Chevron Belt Finger Cleaners, hier im Einsatz. Das Besondere daran sind seine flexiblen Abstreifblätter in Fingerkontur.“ Diese wirtschaftliche Lösung passt sich genau an die Form des Chevron-Bands an. Flexco Europe hat diesen Prototypen nun zur Marktreife gebracht. Also Zeit für ein Resümee. In der nächsten Stunde wird Patrick Weigold den Prototyp de- und den neuen CFC-Sekundärabstreifer installieren.
Entsorgung von Abfall jeglicher Art
Korn betreibt in Albstadt wohl eine der weltweit modernsten Gewerbeabfallsortier- und Ersatzbrennstoffaufbereitungsanlagen sowie mehrere mobile und Sekundärrohstoff-Rückgewinnungsanlagen. „Unsere Kernkompetenz liegt in der Abfallentsorgung von Industrie-, Gewerbe- und Handelsunternehmen sowie von privaten Haushalten und Kommunen“, beschreibt Massimo Zitelli, Leiter Material-Ein- und Ausgang und Mobilaufbereitungslinie bei Korn Recycling. Das Unternehmen sieht seine Mission darin, Abfälle zu recyceln und nutzbar zu machen. Seit 2002 produziert der zertifizierte Entsorgungsfachbetrieb deshalb hochwertige Ersatzbrennstoffe für die Energiegewinnung in Kraftwerken und betreibt eine hochmoderne Vorbehandlungsanlage nach Gewerbeabfall-VO, zur Rückgewinnung von Sekundärrohstoffen. Mit Flexco Europe arbeitet das Unternehmen schon lange zusammen. Die Flexible Steel Lacing Company (Flexco) mit Sitz in Downers Grove in Illinois/USA ist ein international führender Spezialist für mechanische Transportbandverbindungssysteme, Bandabstreifer, Bandführungssysteme, Prallbetten, Trommelbeläge, segmentierte Übergangsplatten und Zubehör für leichte und schwere Transportbänder. Die Flexco Europe GmbH ist das deutsche Tochterunternehmen. Der Anbieter hat Abstreifer für normale und Schwerlastanwendungen im Programm, die zuverlässig arbeiten und nur wenig Wartung erfordern.
Zu viel Zeitaufwand für die Reinigung
An diesem Morgen steht die Bandanlage still. „Bevor wir den Prototypen eingebaut hatten, war noch ein Abstreifer mit Bürsten installiert“, erzählt Massimo Zitelli. Diese Art der Abstreifer ist in der Branche üblich und weitverbreitet. Er arbeitete auch zuverlässig. Jedoch blieb nasses oder feuchtes Material zwischen den Borsten hängen und verklebte – stand das Band über Nacht still, backte es an. So baute sich immer mehr Material auf. „Irgendwann hatten wir nur noch eine Trommel ohne Bürstenwirkung“, sagt Zitelli.
Vier bis fünf Stunden in der Woche mussten Mitarbeiter deshalb den Abstreifer von Material befreien. Dazu nutzten sie Pressluft, manchmal Wasser. Oft fuhren sie auch härtere Geschütze auf und kratzen den Abfall zum Beispiel mit einem Metallstab ab oder zumindest vor. Anschließend mussten sie noch mal mit Bürste und Wasser ran. Das kostete aber nicht nur viel Zeit. Weil der Abstreifer nicht mehr zuverlässig arbeitete, landete sehr viel Material auf dem Boden und konnte nicht zurück in den Kreislauf geführt werden. „Bis zu zehn Tonnen gingen so im Jahr verloren“, überschlägt Zitelli. „Das stellte einen nicht zu unterschätzenden Kostenfaktor dar.“
Der CFC-Abstreifer wird am Materialabwurf des Förderers betrieben und ist in direktem Kontakt mit dem laufenden Band. Weigold steht auf der Arbeitsbühne und löst die Schrauben des Prototyps. Teilweise klemmen sie, schließlich schafft er es doch. „Die Montage ist eigentlich relativ einfach, da der Abstreifer aus nur wenigen Teilen besteht“, sagt der Flexco-Experte. „Aber natürlich sind die Anforderungen hier draußen anders als etwa im Trainingsraum, wo doch alles sehr sauber ist.“
Er nimmt den kompletten Abstreifer aus der Halterung und fährt auf der Arbeitsbühne damit nach unten. „Als wir den Prototypen installierten, hatte er noch keinen Namen“, sagt er. „Wir wussten nur, dass wir einen Abstreifer mit Fingersegmenten entwickeln wollten.“
Im harten Alltag bewährt
Die Komponente hat sich in dem Jahr bewährt – besonders Chevron-Bänder mit Rippen reinigen die segmentierten Abstreifblätter mit flexibler Fingerkontur effizient – selbst bei maximalen Profiltiefen bis 32 Millimetern und Bandgeschwindigkeiten von bis zu 2,5 Metern in der Sekunde. Dazu kommt das hochwertige Polyurethan, aus dem die Finger hergestellt sind. Der Verschleiß ist gering, umso länger also die Lebensdauer.
Zitelli: „Im Sommer mussten wir den neuen Flexco-Abstreifer kaum reinigen, die Luft war trocken, es regnete kaum. Als die Reinigungswirkung ganz langsam nachließ, ging ein Mitarbeiter ein paar Minuten mit einem Lappen ran. Das ist aber kaum erwähnenswert.“ Abhängig war dies natürlich auch immer vom Wetter: Wind, Kälte oder Nässe sorgen dafür, dass das Schüttgut kleben bleibt. Für Korn Recycling bedeutete das knapp 80 Prozent Zeitersparnis in der Woche. „Wir konnten die Reinigungszeit von vier, fünf Stunden auf eine halbe Stunde reduzieren“, beschreibt Zitelli.
Dadurch landete auch deutlich weniger Material auf dem Boden. Der neue Abstreifer arbeitete zuverlässig, er streifte das Schüttgut ab, damit dieses zurück in die Maschine rutschen konnte und so zurück in die Produktion gelangt.
Wenig Wartungsaufwand
Flexco Europe hat seine Bandabstreifer so ausgelegt, dass sie im Betrieb nur einen minimalen Wartungsaufwand benötigen. Trotzdem sind einige Wartungsarbeiten erforderlich. „Nach der Montage des Abstreifers erstellen wir einen Plan für routinemäßige Wartungsarbeiten“, berichtet Flexco-Experte Weigold. „Damit stellen wir sicher, dass der Abstreifer optimal arbeitet und Probleme frühzeitig erkannt und beseitigt werden können, bevor es zu einer Störung kommt.“ Bei laufendem Band sind nur Sichtprüfungen möglich. Diese erfolgen alle zwei bis vier Wochen. Die Wartungsarbeiten selbst finden bei stillstehender Förderanlage statt – eine routinemäßige technische Überprüfung steht alle sechs bis acht Wochen an.
Nach einer Stunde im Einsatz
Unten angekommen, legt Weigold den Prototypen zum Vergleich neben den neuen CFC. Die Finger sind ein bisschen verschlissen. Im Einsatz lassen sie sich aber schnell und einfach ersetzen. Er flext die robuste Steckachse mit 60 Millimetern Durchmesser auf beiden Seiten auf die passende Länge. Zusammen mit einem Kollegen fährt er auf der Arbeitsbühne nach oben zum Förderband und hängt den neuen Abstreifer ein. Zum Schluss zieht er noch die Schrauben fest.
