Sommer, Sonne, Strand und Meer locken jedes Jahr mehr Touristen in den europäischen Inselstaat Zypern. Neben guten Umsätzen für die Tourismusbranche sorgen diese aber auch für stetig wachsende Müllberge. Vermutlich sind Touristen nicht alleine dafür verantwortlich, aber laut aktuellen Zahlen ist Zypern nach Dänemark das Land mit dem zweithöchsten Abfallaufkommen pro Kopf in der EU.
Am 19. April 2019 eröffnete der zypriotische Präsident in Anwesenheit eines Großteils der Regierung in Limassol die erste Kunststoffrecyclinganlage des Landes und unterstrich damit die Wichtigkeit dieses Projekts für den Inselstaat. Christos Poullaides, Vorsitzender von PCC, erklärte bei diesem Anlass voller Stolz: „Ein Traum ist wahr geworden. Über 10.000 Tonnen an Plastikmüll können jetzt in unserer neuen Anlage zu Kunststoffpellets verarbeitet werden und belasten somit nicht mehr die Flora und Fauna der Insel. Durch modernste Technologie von Lindner und Starlinger schaffen wir einen hochqualitativen Wertstoff, der den Einsatz von Primärrohstoffen verringert und zu neuen Produkten wie Folien und Kunststoffverpackungen verarbeitet wird.“
Auch in Bezug auf die Recycling-Vorgaben der EU stellt das neue Werk einen großen Schritt in die richtige Richtung dar: „Dieses Projekt ist enorm wichtig für uns. Nur mit Hilfe aus der Privatwirtschaft ist es uns möglich, die strengen kreislaufwirtschaftlichen Zielvorgaben der EU, aber auch unsere eigenen Umweltschutzziele zu erreichen“, so Costas Kadis, Minister für Landwirtschaft, ländliche Entwicklung und Umwelt.
Flexibilität ist Trumpf
Das Anwendungsspektrum ist groß für die bisweilen einzige Turn-Key-Kunststoffrecyclinganlage auf der Insel. Neben stark verschmutzen Post-Consumer-Abfällen (HDPE und LDPE) aus der Hausmüllsammlung werden auch extrem leichte und großvolumige Post-Industrial-Folien (Stretchfolien) verarbeitet. „Wir erhalten Ausgangsmaterial unterschiedlicher Qualität, deshalb war Flexibilität eines der wichtigsten Kriterien bei der Wahl der Anlagentechnik. Das von Lindner entwickelte Aufbereitungssystem gibt uns hier einen klaren Wettbewerbsvorteil, da wir saubere und vor allem hochwertige Flakes bei konstant hohem Durchsatz für den direkt nachgeschalteten Extruder produzieren können. Die Kombination aus Lindner Shredder und den perfekt abgestimmten Wasch- und Trocknungskomponenten hat uns diesbezüglich vollends überzeugt“, erklärt Andreas Poullaides, CEO von PCC Waste Mangement.
Zerkleinern, waschen, trocknen
Was theoretisch einfach klingt, führt in der Praxis aber nur zum Erfolg, wenn alle Komponenten ideal aufeinander abgestimmt sind. So sorgt der Lindner Micromat 2000 für ein homogenes Korn mit geringem Feinanteil, was entscheidend für den nachfolgenden Reinigungsprozess ist. Der besonders effiziente Waschprozess selbst erfolgt durch das Zusammenspiel unterschiedlichster Komponenten, wie dem zuverlässigen Vorwäscher Floater oder dem neuentwickelten Friktionswäscher der Baureihe Twister. Diese sorgen durch dosierte Friktion und angepasste Verweildauer des Materials für eine effektive Ablösung des anhaftenden Schmutzes. Um das für die Extrusion vollkommen saubere und trockene Material erzielen zu können, ist den Waschkomponenten noch eine moderne Trocknungsanlage nachgeschaltet. Das Abwasser wird in der ebenfalls von Lindner gelieferten und voll integrierten Wasseraufbereitungsanlage gereinigt und anschließend wieder dem Prozess in einem „Closed-Loop-Verfahren“ zugeführt. Damit können wertvolle Wasserressourcen auf der Insel geschont werden.
„Wir entwickeln unsere Anlagen stets mit dem Blick auf die jeweiligen Aufgabenstellungen unserer Kunden. Das Know-how und die Erfahrung unserer Projektingenieure in Verbindung mit einer ausgereiften Maschinentechnik sind für jedes Projekt von entscheidender Bedeutung und waren für die erfolgreiche Realisierung bei der Fa. PCC ausschlaggebend“, führt Harald Hoffmann, CEO von Lindner Washtech aus.
Der Zerkleinerer und die Waschkomponenten von Lindner sorgen für das ideale Korn für den anschließenden Extrusionsprozess.
Vom gewaschenen Kunststoffabfall zum Regranulat
Der zerkleinerte und gewaschene Verpackungsabfall aus LDPE und HDPE wird mit einer recoSTAR dynamic 145 C-VAC des österreichischen Maschinenbauers Starlinger recycling technology aufbereitet. Die Anlage produziert etwa eine Tonne Regranulat pro Stunde – eine im Folienrecycling besonders gefragte Kapazität – und bietet PCC damit eine wirtschaftlich attraktive Lösung mit optimalem Kosten-Nutzen-Verhältnis. Dank der Kombination aus C-VAC-Hochleistungsentgasung und kontinuierlichem Schmelzefilter, die sich bereits in ähnlichen Projekten bewährt hat, bewältigt die Anlage Restverschmutzungen ebenso wie hohe Bedruckung und eine gewisse Restfeuchte, die den Folien nach dem Waschprozess anhaftet. „Das C-VAC-Modul hat sich seit seiner Einführung auf der Kunststoff-Leitmesse K im Jahr 2013 binnen kürzester Zeit zu einem Türöffner im Post-Consumer-Recycling entwickelt“, konstatiert Florian Mitterecker, regionaler Verkäufer bei Starlinger Recycling Technology. Gerade im Post-Consumer-Bereich kommt der effizienten Abscheidung von Gasen eine Schlüsselfunktion zu, denn nur so liefert die Anlage hochwertiges Regranulat ohne Lufteinschlüsse.
Die Recyclinganlage RecoSTAR dynamic 145 C-VAC von Starlinger produziert etwa eine Tonne erstklassiges Regranulat pro Stunde.
