Die neue Recyclinganlage für Post-Consumer-Kunststoffe der Materialtypen HDPE und PP sowie der Folienkunststoffe LDPE und LLDPE ist integriert in den Standort Riihimäki, ca. 70 Kilometer entfernt von Helsinki, der bereits seit 1984 mit der Abfallbehandlung von Ekokem befasst ist. Ausgelegt auf einen Stundendurchsatz von 1.500-3.000 Kilogramm, werden die Kunststoffarten über eine Vorsortieranlage in transportable Ballen gepresst, zwischengelagert und im Wechselmodus – je nach Kunststoffart – der Anlage zugeführt.
Das wechselseitige Zuführen von Hartkunststoffen (HDPE und PP), wie sie zum Beispiel bei Flaschenkästen, Eimern, Rohren und Flaschen anfallen oder Folien der Gruppe LDPE und LLDPE (Stretch) als Verpackungs-, Bau- und Agrarfolien verlangt der Anlagentechnik und -steuerung ein hohes Technologielevel ab. Für die verschiedenen Kunststoffarten, die noch unterschiedlich mit Stoffen und Mengen verschmutzt sind, ist ein System von Anlagenmodulen erforderlich, die erst im Zusammenwirken zum Ergebnis einwandfreier Sekundärrohstoffe für neue Produkte führen.
Mit Zuführung in einen Shredder zwecks Zerkleinerung der Ballenware gelangt das Material über ein Förderband in einen Dosierbunker. Dabei scheidet ein Überbandmagnet FE-Metalle wie zum Beispiel eiserne Umreifungsbänder oder sonstige FE-Anteile ab. Von dort aus steuert der Materialstrom den Schwergutabscheider an. Dieser arbeitet nach dem Schwimm-/Sink-Verfahren, das die anhaftenden schweren Stoffe wie Metalle, Mineralik von Sand und Steinchen vom Kunststoff über ein Wasserbad trennt. Aufgrund der höheren Dichte (größer 1) sinken diese zu Boden, der leichtere Kunststoff schwimmt auf. Über den folgenden Friktionsabscheider werden mit Wasser und Zentrifugalkraft in einem sogenannten „Cold-Wash-Prozess“ weiter anhaftende Verschmutzungen gelöst. Jetzt ist das Recyclinggut bereit für eine Nass-Schneidemühle, die die Kunststoffteile nachzerkleinert.
an die Extrusion.
Über den anschließenden Friktionswäscher wird das Material weiter gewaschen und gleichzeitig zum Ende des Trogs befördert, um über die Austrittsöffnung zu einer Zentrifuge zu gelangen. Dieser mechanische Trockner beschleunigt den Trocknungsprozess durch eine hohe Umfangsgeschwindigkeit des Rotors. Der Transport erfolgt weiter über ein Rohrsystem als “Lufttransport“, dies bis zu einer zusätzlichen Abscheidung von nicht schwimmenden Teilen. Mit einer mechanischen Trocknung ist das Ende der „Recyclingstraße“ fast erreicht. Jetzt steht die Separierung der Kunststoff-Flakes an. Zum einen können die „harten Teile“ gleich gebunkert werden, zum anderen lässt es die smarte Technologie der Anlage zu, dass die Folienfraktion nach Komprimieren über eine Schneckenpresse und thermischen Trocknung direkt als Flakes der Extrusion zugeführt wird. Die Extrusion – ebenfalls von dem deutschen Anlagenbauer in die Gesamtanlage eingeplant und integriert – stellt dann den Sekundärrohstoff für jede Art von Kunststoffteilen zur Verfügung, die keinen Lebensmittelkontakt aufweisen.
Sowohl die Entstaubungsanlage als auch die Abwasserbehandlung sind so ausgelegt, dass die Umweltstandards effizient und sicher erfüllt werden. Über eine Flotation gelingt es, Rückstände stofflichen Ursprungs aufzufangen und das Restwasser in die Kanalisation ab zu lassen. Da das Recyclingwasser jedoch im Kreislauf als Prozesswasser läuft, wird nur ein Teil in die Kanalisation abgegeben. Nur rund die Hälfte des benötigten Prozesswassers wird durch Frischwasser ergänzt. Gerade die geringe Zufuhr von Frischwasser zeichnet die B+B-Anlage aus.
Das Konzept der Anlage ist so ausgelegt, dass die Kapazität über eine zweite Aggregat-Linie zu verdoppeln ist.
B+B Anlagenbau plante, steuerte, produzierte und installierte den gesamten Anlagenprozess, dies sowohl im Bereich des Engineerings, als auch in der mechanischen und elektrischen Fertigung einschließlich der Steuerungstechnik mit Software.
